11月3日，国能催化剂“适用于重金属特征烟气的新型抗中毒脱硝催化剂研发及应用”项目取得重要阶段性成果：成功完成新型抗中毒脱硝催化剂的批量化生产，并在1000MW掺烧生物质的燃煤电厂及水泥窑非电行业实现工业应用。该成果标志着国能催化剂在复杂烟气条件下脱硝催化剂抗中毒技术方面迈出关键一步。

随着燃煤电厂掺烧廉价燃料及城市固体废弃物的普及，烟气中重金属含量显著升高，导致常规脱硝催化剂易中毒失活、使用寿命大幅缩短，严重制约脱硝系统长期稳定运行。为破解这一行业共性难题，项目围绕“重金属富集机理—活性影响规律—抗中毒配方开发—工业应用验证”全链条展开系统研究，成功开发出具有更高重金属耐受性的新型抗中毒脱硝催化剂，并实现批量化生产。

该催化剂在保持高脱硝效率、高强度和优异耐磨性的同时，对Pb、Zn等重金属物质的耐受限值较常规钒钨钛催化剂提升3-5倍，显著延长了催化剂在重金属特征烟气中的使用寿命。目前已在集团内1000MW电厂成功安装投运，并于2025年初同步在某高铊水泥窑项目进行示范应用。运行数据显示，脱硝系统出口NOx浓度稳定低于50mg/m³，远优于国家环保排放标准，展现出优异的抗中毒性能与运行稳定性。

该成果的落地应用，不仅解决了燃煤电厂在复杂工况下催化剂寿命短的行业共性难题，也为推动“无废城市”建设与“双碳”目标实现提供了关键技术支撑。据估算，仅在集团内部30%火电机组推广使用该催化剂，每年可节约催化剂采购成本约7200万元，经济效益显著。

下一步，国能催化剂将持续跟踪新型催化剂的长周期运行数据，进一步优化配方与生产工艺，推动技术成果的规模化推广。同时，聚焦更多复杂烟气工况下的催化剂技术需求，开展前瞻性研发，助力我国环保催化剂产业核心技术自主可控与产业升级。